Fahrzeuge sind ein unverzichtbarer Bestandteil des täglichen Lebens geworden. Die Leistung eines Fahrzeugs hängt in hohem Maße von zuverlässigen Reifen ab. Robuste und langlebige Reifen tragen nicht nur zur Fahrstabilität und zum Fahrverhalten bei, sondern haben auch einen Einfluss auf den Kraftstoffverbrauch und die Sicherheit.

Der Herstellungsprozess von Reifen ist komplex und umfasst im Wesentlichen die Schritte Mischung und Compoundierung, Komponentenfertigung, Montage, Vulkanisation (Curing) und Endbearbeitung. Unter diesen Schritten ist die Vulkanisation (Curing) der Prozess, bei dem auf den sogenannten „grünen Reifen“ Druck in einer Form ausgeübt wird, um ihm seine endgültige Form zu geben. Gleichzeitig wird thermische Energie zugeführt, um die chemische Reaktion zwischen dem Gummi und den anderen Materialien auszulösen.

Was sind die Herausforderungen im Reifen-Vulkanisationsprozess?

 

Die Vulkanisation ist ein entscheidender Schritt im gesamten Reifenherstellungsprozess. Die dabei eingesetzten Reifenheizpressen stellen eine der größten Kapitalinvestitionen für Reifenhersteller dar. Aus diesem Grund sind Reifenhersteller in hohem Maße auf schnelle, zuverlässige und reproduzierbare Leistung dieser Pressen angewiesen – denn jede Störung im Vulkanisationsprozess kann erhebliche Auswirkungen auf Produktqualität, Ausstoß und Produktionskosten haben.

Rohrsysteme an Reifenheizpressen spielen eine zentrale Rolle im Vulkanisationsprozess. Die Quellen für hohe Wärme und hohen Druck – wie Dampf, Heißwasser, Stickstoff oder Druckluft – werden durch die Rohre transportiert und in den Prozess eingebracht. Je nach eingesetztem Medium lassen sich die Rohrsysteme im Allgemeinen in Dampfleitungen, Hydraulikleitungen, Vakuumleitungen und niederdruckseitige Pneumatikleitungen unterteilen. Diese Systeme sind einer Umgebung mit hoher Temperatur, hohem Druck, wiederholten Vibrationen und Stoßbelastungen ausgesetzt. Daher stehen Rohrsysteme und Steuerungskomponenten – wie Schläuche, Verschraubungen und Ventile – vor der Herausforderung, unter diesen extremen Bedingungen gleichzeitig effizient und sicher zu funktionieren.

Wie können FITOK-Schläuche helfen?

 

Daher sollte die Auswahl von Steuerungskomponenten eine Vielzahl von Faktoren berücksichtigen – darunter die Umgebungsbedingungen, die Eigenschaften der Komponenten sowie die Kompatibilität mit dem Medium. Im Folgenden zeigen wir, wie FITOK Sie dabei unterstützen kann, ein zuverlässiges Rohrsystem aufzubauen – durch die optimierte Auswahl geeigneter Schläuche.

• Für Dampfleitungen stellen hohe Temperaturen und Dampfleckagen zwei zentrale Herausforderungen dar. Die FITOK PS Serie – PTFE-ausgekleidete, mit Edelstahl umflochtene Schläuche – ist für Temperaturen bis zu 204 °C (400 °F) ausgelegt. Jeder Schlauch wird im Werk mit Reinwasser bei dem 1,5-fachen des maximalen Betriebsdrucks geprüft, um absolute Dichtheit zu gewährleisten. Dank ihrer hervorragenden dynamischen Biegefestigkeit eignen sie sich besonders für Anwendungen mit ständiger Bewegung oder Vibration.
• Für Hydraulikleitungen steht die Druckbeständigkeit im Vordergrund. Die FITOK TH Serie – thermoplastische Schläuche – halten einem Druck von bis zu 345 bar (5000 psig) stand und bieten eine zuverlässige Lösung für Hochdruckanwendungen.
• In Niedrigdruck-Pneumatikleitungen spielen neben Qualität und Langlebigkeit auch Montagefreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit eine wichtige Rolle. Die FITOK MP Serie – Mehrzweck-„Push-on“-Schläuche – sind witterungsbeständig, abriebfest und ölresistent, und helfen dabei, Kosten zu sparen, ohne auf Leistung zu verzichten.
• Für Vakuumleitungen gelten besonders hohe Anforderungen an die Dichtheit. Die FITOK MM Serie – flexible Metallschläuche – verfügen über einen gewellten Edelstahlkern und sind ideal für Vakuumanwendungen geeignet, mit einer Helium-Leckrate von 1 × 10^-9 mbar·l/s.

Spezifikationen der FITOK-Schläuche

 

1. Sicherungsseil gegen Peitschenwirkung ist erhältlich, um zu verhindern, dass Schläuche bei einem Abriss der Verschraubung oder einem geplatzten Schlauch unkontrolliert umherpeitschen und schwere Verletzungen verursachen.

2. Federummantelung ist verfügbar, um den gesamten Schlauch zu schützen und ihn vor Knicken und Abrieb zu bewahren.